Il successo tecnologico nella realizzazione della pista da Bob per Milano Cortina 2026

Abbiamo portato a termine con successo la progettazione e la realizzazione degli impianti tecnologici della nuova pista da Bob di Cortina d’Ampezzo, un’infrastruttura chiave per i Giochi Olimpici Invernali Milano Cortina 2026. L’opera, fulcro strategico delle competizioni, ha risposto perfettamente agli standard richiesti, rimanendo pienamente operativa e performante per l’intera durata della manifestazione sportiva.

Questo straordinario traguardo è stato raggiunto grazie a una pianificazione logistica impeccabile, alla solidità della nostra capacità produttiva e all’altissimo livello di specializzazione del nostro team tecnico. Affrontare un cantiere di tale complessità ha richiesto il superamento di sfide ingegneristiche inedite, aggravate da condizioni climatiche spesso estreme e da una cronotabella rigorosa imposta dal Comitato Olimpico. Il superamento delle severe procedure di omologazione internazionale e il perfetto funzionamento degli impianti durante le gare testimoniano la qualità del nostro operato, consolidando il ruolo dell’azienda come partner di riferimento per le grandi opere infrastrutturali.

L’intervento eseguito si articola su quattro asset infrastrutturali strategici:

• Rete di Distribuzione del Freddo e del Caldo: Un impianto di teleraffreddamento interrato che esce dalla centrale di refrigerazione e risale il pendio seguendo fedelmente il percorso della pista. Sono stati posati circa 6.800 metri lineari di tubazioni in acciaio preisolato, con diametri variabili dal DN350/300 per le linee del freddo al DN50 per quelle del caldo.
• 33 Sottostazioni di Pompaggio: La pista è suddivisa in vari settori, ognuno alimentato da una sottostazione che ne regola la portata e la temperatura durante la delicata fase di ghiacciatura. Per rispettare le tempistiche ridotte imposte dalla pre-omologazione di marzo 2025, è stata adottata la strategia della prefabbricazione in officina. Questo ha permesso di comprimere i tempi di installazione e ha consentito all’impresa civile di predisporre i locali durante i mesi estivi e autunnali. Ogni modulo è costituito da una carpenteria di supporto su cui sono integrati due pompe di circolazione, i quadri elettrici, il sistema di regolazione e monitoraggio, il valvolame e le condotte di collegamento, interamente collaudati e coibentati prima della posa.
• Rete di Distribuzione Miscelata Sottopista: Progettata per rispondere alle differenti necessità di potenza frigorifera di ogni settore in base all’esposizione solare, questa rete alimenta le predisposizioni flangiate lungo il corpo pista e ne parzializza la portata tramite valvole gestite da PLC. Posizionata a vista sotto il guscio della struttura, tra i supporti di sostegno, la rete si sviluppa per circa 3.800 metri lineari. Per coniugare la perfetta funzionalità tecnica a un’estetica gradevole, sono state utilizzate tubazioni calandrate che seguono sinuosamente l’andamento e le curve del tracciato di gara.
• Centrale di Recupero Calore: Integrato all’interno della centrale frigorifera, questo impianto recupera l’energia termica per ottimizzare il rendimento complessivo dell’intera installazione. Il sistema garantisce la potenza necessaria al riscaldamento degli edifici dislocati lungo la pista e adibiti alla gestione degli atleti. L’architettura prevede una distribuzione interna che collega i gruppi frigoriferi a due serbatoi di accumulo da 10.000 litri ciascuno, assistiti da una serie di pompe di circolazione per il rilancio alle utenze.

Il successo dell’opera ha richiesto il superamento di severe criticità ambientali e logistiche, affrontate con rigore tecnico sia durante la posa della rete interrata che in quella sottopista.

La distribuzione e la movimentazione dei materiali lungo l’impervio tracciato montano hanno imposto una pianificazione logistica complessa. Dal punto di vista operativo, le temperature rigide hanno richiesto valutazioni specifiche e stringenti circa le procedure di saldatura, così come i collaudi stessi hanno dovuto essere eseguiti in condizioni di bassa temperatura.

Per garantire l’assoluta integrità delle oltre 3.000 saldature ad alta precisione eseguite con tecnologia TIG (ripartite tra i 1.500 interventi sulla rete principale e i restanti 1.500 sulla rete miscelata), il personale ha dovuto adottare costantemente soluzioni di protezione temporanee, come capannine e tendoni, per isolare termicamente i punti di lavoro dalle precipitazioni atmosferiche e dal gelo.